Кузнечных дел мастера

13.06.2018 19:28

Цех термической обработки металлов сегодня является, по существу, металлургическим производством Воронежского авиазавода. А таких авиационных кузниц замкнутого цикла в России почти не осталось.

Земляки

Одиннадцать лет назад на Воронежском авиационном заводе решили отметить 75-летие кузнечного цеха. Тогдашний начальник цеха Михаил Рощупкин обратился к гендиректору предприятия Вячеславу Саликову с просьбой профинансировать юбилей. Генеральный не отказал, но попросил: «Вы только совесть имейте, раньше завода не отмечайте».

Алексей ЧЕРТОВ

К чему было это, на первый взгляд, шутливое замечание?

– Завод ещё достраивался, а кузница за два месяца до этого уже вовсю выдавала продукцию для него, – объяснил нам начальник кузнечного участка цеха №105 Н.Е.Железняк. – И сегодня мы продолжаем исправно делать все необходимые для нашего завода детали.

Сто пятый не подводит

Цех термической обработки металлов сегодня является, по существу, металлургическим производством завода – с кузнечным, литейным участками и участком термообработки, которые были объединены в одну структуру из соответствующих цехов. Если говорить непосредственно о кузнечном производстве, то таких авиационных кузниц замкнутого цикла в России почти не осталось. В чём её особенность?

– Отлить или отштамповать красивую деталь несложно, но авиационному производству важнее, что «внутри», – пояснил начальник цеха Роман Неровный. – Механические свойства, структура материала и множество других характеристик должны точно соответствовать заданным параметрам для будущей детали. К нашим заготовкам предъявляются повышенные требования, и каждый образец штампованных и кованых поковок проходит в центральной заводской лаборатории все виды спецконтроля. В целом в сравнении с обычными подобными производствами объем контроля у нас в разы выше, начиная с входящего.

Как показала практика опытно-конструкторских работ по Ил-112В, которыми сейчас в больших объёмах занимается завод, иметь собственное кузнечное производство – очевидное преимущество. Изменения в конструкции самолёта влекут за собой разного рода доработки деталей вплоть до полной их замены. И заводская кузня реагирует на них молниеносно, чтобы в кратчайшие сроки подготовить и новую оснастку, и новые штампованные заготовки. Если бы приходилось делать это, полагаясь на сторонних поставщиков, даже оставив за рамками вопросы качества и массы согласований, то время ожидания увеличилось бы в разы.

Постоянного внимания требует и техобслуживание уже выпущенных машин. И совсем не случайно, что именно здесь предпочитают размещать заказы для своих самолётов авиационные производства Ульяновска, Казани, Таганрога. Исправно приносят заводу дополнительные доходы также заказы от предприятий, выпускающих продукцию для нефтегазового комплекса, и многих других отраслей.

Кадры для кузницы

– Огромная заслуга в том, что цех сегодня остаётся полноценным производством – Михаила Ильича Рощупкина, ныне заместителя главного инженера завода, – говорит Роман Неровный. – В трудные для завода годы он сберёг самое главное – квалифицированный персонал. У нас остаются и развиваются все компетенции, сохраняется преемственность в среде рабочих и инженеров. Есть старожилы, люди среднего возраста, есть и молодёжь – любознательная, работящая. Так, на участке изготовления оснастки у нас разметчиком работает Святослав Малахов – молодой человек, который и плазы, и шаблоны делает, и размечает всю оснастку. Причём он выпускник политеха, но ему захотелось трудиться в этой профессии. Рабочий человек с пониманием инженера – это дорогого стоит, и можно только приветствовать. Не скрою, горжусь тем, что у нас техническое бюро, которое возглавляет замечательный специалист А.С.Саввин, полностью укомплектовано выпускниками Воронежского государственного технического университета со специальностью «обработка металлов давлением». Это одно из самых сильных ТБ. У нас тесная связь с «нашей» кафедрой ВГТУ. Нередко на старших курсах они уже работают у нас. И мы видим их, и они сами могут оценить свои перспективы.

За годы работы кузнечного производства Воронежского авиазавода на нём использовалась вся номенклатура металлов и сплавов, которые поддаются обработке давлением.

Николай Потапов в своё время работал в цехе заместителем по подготовке производства. После выхода на пенсию занимает должность мастера на участке изготовления кузнечной оснастки.

– У меня есть надёжный костяк ветеранов, – рассказывает Николай Егорович. – Это разметчик Н.И.Рындин, фрезеровщик Ю.Н.Остриков, у которого на нашем заводе, между прочим, работают оба сына и сноха. Он тоже на пенсии не усидел – вернулся на участок. Из молодых ребят у нас очень хороший фрезеровщик Дмитрий Чертов, он ещё и шлифовку освоил, на основной операции – Максим Шарапов и Николай Зайцев. И самое главное – ребята все дружные, что для производства тоже важно. И спортом занимаются. Наш Евгений Ломакин – постоянно с призами с соревнований возвращается. В целом группа очень хорошая. Сейчас у нас 17 человек – разметчики, фрезеровщики, строгальщики, токари, слесари-инструментальщики. Почти каждый – мастер не только в своём деле, но и владеет одной – двумя смежными специальностями. В условиях, пока нет серийного производства, это позволяет нам решать все задачи не числом, а умением.

Участок во многом определяет качество выпускаемой продукции – от разработки и изготовления оснастки до выпуска штампов, являющихся основным инструментом кузнечного производства. Сегодня участок работает в основном по программе Ил-112В. По сложности эта работа для коллектива ничем от других не отличается. Разве что сроки порой требуют поработать сверхурочно или в выходные дни.

Качество без компромиссов

Кузнечный участок обеспечивает своей продукцией примерно треть потребностей заготовительного и механического производств завода и не занимается только крупногабаритными деталями. Но в его номенклатуре детали особо ответственные, например, титановые, за изготовление которых, вообще, немногие берутся, так как они очень сложны в обработке давлением. При нагревании титана до определённой температуры появляется твердый, но хрупкий альфированный слой в полмиллиметра, которого на детали быть не должно, а механическая обработка очень проблематична и затратна. Но в составе завода есть гальванический участок, на котором разработан и хорошо отлажен процесс электрохимического травления, с помощью которого и снимается альфированный слой. Давно освоены здесь штамповка и поковка магниевых сплавов. Они тоже со своими капризами, с которыми в цехе успешно справляются.

– Можно, конечно, вспомнить, что только в пятом цехе когда-то было триста человек, трудились в две смены, все молоты в деле были, – замечает начальник кузнечного участка Н.Е. Железняк. – Но сейчас у нас чуть больше ста человек, а средний возраст – 37 лет. Я сюда пришел в восьмидесятые, и мы с товарищем в цехе лет десять оставались самыми молодыми. Вот такая «популярная» на тот момент наша профессия была. Сейчас сами смотрите, сколько у нас молодых ребят! Это притом, что не всем наша работа по силам. Но уж кто остался, те, можно сказать, навсегда прикипают к кузнечному делу. На основном производстве это коллективы бригад Сергея Дронова, Ивана Синицына, Евгения Острикова. А посмотрите на таких наших асов, как Михаил Скоробогатов, который делает высадочные болты – одну из самых ответственных деталей…

Мозг цеха

Технологическое бюро кузнечного участка сегодня тоже немногочисленно. Технолог Т.П. Соколова в цехе с 1976 года, как закончила техникум, уже работая, окончила вечернее отделение тогда Воронежского политехнического института. Л.Н. Беляева пришла годом позже уже выпускницей политеха. Не устали ли за четыре десятилетия на одном месте? – Работа же интересная, творческая, а когда каждый день не похож на другой, как может что-то надоесть? – говорит Людмила Николаевна.

– На самом деле, производство у нас индивидуальное, и для нас каждая деталь, можно сказать, опытная, – поддерживает коллегу Татьяна Петровна. – Ил-96-300, вроде, давно делаем, а на каждую машину идут индивидуальные и постоянные изменения. В целом деталей тысячи, а изменений и того больше. При этом нужно постоянно быть в контакте не только с нашими участками, но и с отделами главного конструктора и технолога, коллегами из цехов механообработки, учитывать даже, на каком оборудовании – старых станках или с ЧПУ – будет обрабатываться деталь. Вопросов каждый день возникает много, и мы вместе их решаем. Конечно, опыт в нашей работе очень важен, но бывают такие детали, что смотришь – и как будто сорок лет тут не работала. Все с нуля обдумываешь и рассчитываешь. Некогда нам скучать, – смеется Соколова.

Самый молодой технолог бюро – Мария Завадовская, помимо всего прочего, является членом рабочей группы молодых специалистов. Мария пришла в цех, учась на пятом курсе ВГТУ, в 2015 году.

– Что могу сказать определенно – я не зря пять лет училась именно по этой специальности, – говорит она. – Профессия интересная, однако, знание производства даётся непросто. Но у нас люди очень отзывчивые, всегда готовы помочь, подсказать. Понимаю, что ещё многое мне предстоит узнать и усвоить, но желание трудиться здесь есть. Несмотря на все сложности, думаю, я выбрала правильную работу.

кузнечный цех
В кузнечном цехе всегда жарко. Фото Игоря Стрюка.